Contrôle d’étanchéité d’un circuit frigorifique

Contrôle d’étanchéité d’un circuit frigorifique

Dans le but d’assurer la sécurité et le bon rendement des installations frigorifiques, il est impératif de réaliser un certain nombre de contrôles. Parmi ces derniers figure le contrôle d’étanchéité du circuit frigorifique. Qu’il s’agisse d’un appareil à froid positif (climatiseurs, rayons frais, etc.) ou d’une machine à froid négatif (chambres froides, rayons surgelés, etc.), ce contrôle répond à une réglementation précise. 

En tant que frigoriste ou climaticien, voici l’essentiel à savoir sur le contrôle d’étanchéité d’un circuit frigorifique.

Contrôle d’étanchéité : qu’est-ce que c’est ?

Parfois appelé détection de fuite, le contrôle d’étanchéité consiste à vérifier s’il y a ou pas une fuite de fluides frigorigènes (gazeux ou liquides). De plus, le professionnel habilité peut mesurer la valeur de la fuite, la localiser et régler le défaut qui en est à la base.

Il faut savoir que le contrôle d’étanchéité n’est pas un luxe, mais une obligation. En effet, la réglementation impose aux professionnels d’y procéder suivant une certaine périodicité. 

La fréquence des inspections est essentiellement liée à la taille des équipements et à la quantité de fluide frigorigène qu’ils contiennent.

Comment effectuer le contrôle d’étanchéité d’un circuit frigorifique ?

Pour détecter une fuite dans le circuit frigorifique, vous avez le choix entre diverses méthodes. Ces dernières doivent être reconnues par l’arrêté du 17 juillet 2019

Ce dernier remet en lumière les exigences du règlement CE n° 1516/2007 concernant les techniques indiquées pour le contrôle d’étanchéité périodique d’un circuit frigorifique.

Ces méthodes se divisent en deux grands groupes : les techniques directes et les indirectes. Dans l’un ou l’autre des cas, le contrôle doit suivre une procédure définie.

Avant le contrôle d’étanchéité

Avant même de procéder au contrôle, vous êtes tenu de vérifier les registres de l’équipement. Cela vous permet d’en connaître les utilisateurs, mais aussi les charges en fluides frigorigènes. 

Cette vérification vous donne également des informations sur les fuites constatées durant les précédents contrôles.

Les vérifications systématiques

La détection de fuite commence par le contrôle systématique des parties de l’équipement qui sont sujettes à des vibrations régulières. Il s’agit par exemple des joints, des valves ainsi que des tuyauteries. 

Leur contrôle doit aussi être régulier pour que l’étanchéité de l’installation soit optimale.

Les méthodes directes

Les méthodes directes correspondent seulement aux parties suivantes : joints, valves, tuyaux, parties soumises à des vibrations et connexions aux dispositifs de sécurité ou de fonctionnement. 

De plus, ces techniques sont incontournables pour la localisation d’une potentielle fuite frigorigène.

  • Le détecteur mesureur ou le détecteur électronique : ce dispositif doit être déplacé en tout point de l’appareil à contrôler. Le détecteur électronique est le plus utilisé. Cependant, il doit avoir un seuil de détection inférieur ou égal à 5 g par an (à la pression de service) et être vérifié au moins une fois tous les 12 mois.
  • Le produit moussant ou l’eau savonneuse : pour appliquer l’un de ces deux éléments, il est important que les parties de l’équipement soient accessibles. En présence de fuite, il y a une formation de bulle au niveau de la zone concernée.
  • Le fluide fluorescent : pour détecter une éventuelle fuite, ce fluide doit être introduit dans le circuit pour repérage à la lampe UV.
  • La chute de pression à l’azote hydrogéné : cette astuce est tout à fait adaptée lorsque vous êtes confronté à un contrôle complexe.
  • La lampe haloïde : grâce à une flamme chauffant une plaque de cuivre, la présence de chlore est détectée par le changement de couleur de la plaque (qui vire au vert).

Vous pouvez également recourir à la bombe pressurisée. Il s’agit d’une solution aqueuse à pulvériser sur les raccords du circuit frigorifique. En présence de fuite, le liquide forme des bulles.

Les techniques indirectes de contrôle

Les méthodes indirectes consistent en un contrôle visuel et manuel de l’appareil. Elles passent par l’analyse d’un ou plusieurs paramètres tels que :

  • la pression ;
  • la température ;
  • les niveaux de liquides ;
  • le courant du compresseur ;
  • et le volume de la quantité rechargée.

Avec ces techniques, la présence effective d’une fuite peut être confirmée. De plus, elles sont très utiles pour suivre les paramètres de fonctionnement de l’installation. Mais à l’inverse des mesures directes, elles ne permettent pas de localiser la fuite.

Les systèmes permanents de détection de fuite

Pouvant être basés sur des mesures directes comme indirectes, ces systèmes sont prévus pour les équipements fixes dont la charge frigorifique est supérieure ou égale à 500 tonnes équivalent CO2. Ces dispositifs alarment l’exploitant en cas de défaut d’étanchéité.

Les alarmes doivent être déclenchées au plus tard lorsque la fuite entraîne une fuite de 50 g/h ou de 10 % de la charge en tonne du fluide contenu dans l’équipement. Une fois le système installé, le rôle du professionnel consiste à vérifier son fonctionnement suivant la fréquence prescrite.

La pose d’une pastille de contrôle

Une fois le contrôle effectué, le professionnel doit poser une marque de contrôle sur l’équipement. Il s’agit de la pastille de contrôle d’étanchéité. Cette dernière est représentée par une vignette adhésive ayant la forme d’un disque conforme au modèle réglementaire.

Lorsqu’aucune fuite n’est identifiée, la pastille de contrôle est de couleur bleue. 

Par contre, lorsqu’une fuite est détectée, c’est la pastille rouge qui doit être apposée sur l’appareil. La vignette doit être placée de manière à être aisément visible dans les conditions d’utilisation normales. S’il y a un ancien disque sur le dispositif, il doit être retiré et remplacé par le nouveau.

La pastille apposée doit préciser la date limite de validité du contrôle effectué. Le prochain contrôle devra être réalisé avant cette date, au risque de ne pas pouvoir recharger l’installation en fluide frigorigène.

Aussi, en cas de fuite, aucune recharge ne peut être effectuée avant les réparations.

Quelle est la fréquence de contrôle d’étanchéité périodique ?

La fréquence de vérification est généralement fonction du contenu équivalent CO2 (Eq. CO2) de l’équipement. Ainsi, pour les installations n’ayant pas de système de détection, le contrôle doit se faire :

  • tous les 12 mois pour une charge inférieure à 50 tonnes Eq. CO2 ;
  • tous les 6 mois pour une charge inférieure à 500 tonnes Eq. CO2 ;
  • tous les 3 mois au-dessus de 500 tonnes Eq. CO2.

Quant aux équipements disposant d’un système de détection, leur contrôle doit se faire :

  • tous les 2 ans (24 mois) pour une charge inférieure à 50 tonnes Eq. CO2 ;
  • tous les 12 mois pour une charge inférieure à 500 tonnes Eq. CO2 ;
  • tous les 6 mois au-delà de 500 tonnes Eq. CO2.

En dehors de ces contrôles d’étanchéité périodiques, une intervention est requise s’il y a présomption de fuite. Dans ce cas, le contrôle se fait par mesures directes. Elle doit être effectuée dans les 24 heures, sauf si la charge de l’équipement est supérieure ou égale à 500 tonnes Eq. CO2. Dans cette dernière situation, vous disposez d’un délai de 12 heures.

Utiliser un logiciel pour frigoriste

En utilisant un outil dédié aux frigoristes, vous archivez facilement vos interventions et vous générez des rapports d’interventions automatiques.

Avec un logiciel comme Organilog vous pouvez également faciliter la gestion des CERFA, des fluides frigorigène, de vos plannings et de vos devis et factures.

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